Soldagem de chapa

6 métodos de soldagem de chapa metálica
Considere a superfície ao escolher métodos de soldagem de chapa metálica
8 dicas para soldar chapas metálicas
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6 métodos de soldagem de chapa metálica

1. Soldagem MIG

Soldagem por gás inerte de metal (MIG), também conhecida como soldagem por arco de metal a gás. Envolve alimentar um eletrodo de arame sólido contínuo na poça de fusão com uma pistola de soldagem. O fio derretido na piscina provoca a união das peças metálicas. O gás de proteção na pistola de soldagem evita a contaminação atmosférica da poça de fusão.
A soldagem MIG cria soldas de alta qualidade e é adequada para a maioria das chapas metálicas, como alumínio, aço e aço inoxidável.
Isso O método de soldagem é a técnica preferida na indústria automotiva e de reforma residencial. Além disso, é uma técnica econômica, pois não requer máquinas sofisticadas.

2.Soldagem TIG

Gás Inerte de Tungstênio (TIG) é uma soldagem a arco que envolve o uso de um eletrodo de tungstênio não consumível sob corrente contínua ou alternada para produzir sua solda. Assim como a soldagem MIG, ela utiliza gás de proteção inerte – argônio ou hélio para evitar contaminantes atmosféricos e oxidação do eletrodo e da poça.
A soldagem TIG é adequada para soldagem de metais não ferrosos como alumínio, titânio, cobre, níquel, magnésio, cromo, etc. É uma técnica valiosa para as indústrias de aviação e aeroespacial. Além disso, é ideal para fabricar estruturas para motocicletas, portas e alimentadores.
Este método de soldagem proporciona ao soldador melhor controle, resultando em uma solda limpa e forte. No entanto, pode ser demorado e requer experiência por parte do soldador.
[Leitura adicional: Um guia para escolher entre soldagem Mig e soldagem Tig]
3. a soldagem é chamada de soldagem a arco de metal blindado. É um processo de soldagem a arco manual que utiliza uma vareta coberta de fluxo como eletrodo. Uma corrente elétrica proveniente da fonte de soldagem forma um arco entre as peças que unem os metais e o eletrodo. É adequado para metais resistentes como ferro e aço.
O processo não utiliza nenhum gás de proteção. À medida que o calor é gerado, ele desintegra o fluxo que cobre o eletrodo, formando uma escória que protege a poça de fusão da contaminação.
Esta técnica de soldagem é talvez a mais conveniente, pois seu equipamento é compacto e portátil – facilmente transportado. É uma técnica comum nas indústrias de construção, construção naval e fabricação de aço.
4. Soldagem a arco de plasma
A soldagem a arco de plasma é semelhante à soldagem TIG, pois utiliza um eletrodo de tungstênio. Porém, utiliza um arco pequeno e permite colocar o eletrodo no corpo da tocha de soldagem. O gás pressurizado forma um plasma quente, que funde os metais para criar soldas sólidas.
Esta técnica de soldagem requer baixa potência e funciona em alta velocidade. Além disso, produz soldas precisas, o que o torna amplamente aceito nas indústrias aeronáutica e naval.
Assim como a soldagem TIG, a soldagem a arco plasma não requer materiais de enchimento. Além disso, produz soldas de alta qualidade com menos necessidade de acabamento.

5. Soldagem por feixe de elétrons e laser

Como o nome sugere, soldagem a laser e a soldagem por feixe de elétrons usa lasers e feixes de elétrons como fonte de calor para fundir e unir peças de metais. Ao contrário da maioria dos outros métodos, esta técnica de soldagem requer uma máquina sofisticada ou robôs automatizados.
É uma técnica de soldagem de alta precisão, o que a torna adequada para operações com detalhes complexos. Os feixes de laser podem se concentrar nas mais ínfimas substâncias para soldagem de extrema precisão. Além disso, é adequado para soldar metais resistentes como aço carbono, titânio, aço inoxidável e alumínio. A técnica também é adequada para termoplásticos. O método rende produtos de grande apelo estético, reduzindo a necessidade de pós-produção.

6.Soldagem a Gás

A soldagem a gás é uma das formas tradicionais de soldagem por calor. Envolve o uso de calor gerado pela queima de combustível (gasolina), oxigênio ou oxiacetileno para unir peças de metal. A queima desses combustíveis produz chamas muito quentes que derretem as superfícies metálicas durante a união.
A técnica continua sendo um dos métodos de soldagem mais utilizados nas indústrias. Possui amplo escopo de aplicação, adequado tanto para metais ferrosos quanto não ferrosos. Além disso, é eficaz e eficiente para soldagem de canos e tubos, reparos de sistemas de ventilação e ar condicionado, etc.

Considere a superfície ao escolher métodos de soldagem de chapa metálica

Abaixo estão as superfícies que você pode encontrar ao soldar chapas de metal e os melhores métodos para aplicá-las.

Superfície plana

Soldar uma superfície plana é denominado soldagem plana. O soldador se aproxima desta superfície pelo lado superior da junta, permitindo que a gravidade ajude no fluxo do fundido.
Para obter uma boa solda em uma superfície plana, o soldador precisa posicionar o ângulo da ponta em 45 graus em relação ao metal. superfície, apontando cuidadosamente a chama para o ponto de união.
Os métodos de soldagem MIG e TIG são mais adequados para superfícies planas. A alimentação do arame e os fluxos de gás funcionam excelentemente em uma configuração plana.

Superfície horizontal

Em uma configuração horizontal, as chapas metálicas aparecem horizontais em relação ao soldador. No entanto, pode existir em duas formas.
Solda de filete: A soldagem ocorre na extremidade superior de uma superfície horizontal contra uma superfície vertical. A área da junta parece ser a junção de duas peças de metal perpendiculares uma à outra em forma de 'L'.
Solda em ranhura:A superfície de soldagem fica em um plano vertical. Ambas as peças metálicas a serem unidas estão no mesmo plano.
A soldagem eletroeletrônica é mais adequada para trabalhar em uma superfície horizontal onde é difícil obter o equilíbrio perfeito entre soldagem TIG e MIG.

Superfície vertical

A posição vertical do eixo de soldagem é basicamente uma superfície vertical voltada para o soldador. O metal fundido tende a fluir para baixo e se acumular durante a soldagem. Conseqüentemente, o soldador precisa controlar o fluxo do metal. Isso envolve apontar a pistola de soldagem em um ângulo de 45 graus em relação à placa e segurar o eletrodo entre a chama e a poça de fusão.
O melhor método para superfícies verticais é a soldagem com eletrodo. Muitas vezes, os soldadores apenas tentam ajustar o eixo da solda para que pareça plano ou horizontal para maior conveniência.

Superfície suspensa

Os materiais de soldagem em superfícies suspensas são o mais desafiador. Como o nome sugere, envolve soldar uma peça colocada acima de sua cabeça. O metal fundido tende a cair conforme você tenta soldar.
Para aliviar a dificuldade da soldagem aérea, minimize a poça de fusão. Além disso, certifique-se de usar material de enchimento suficiente para obter uma boa solda.
A soldagem eletroeletrônica é o método mais apropriado para esta configuração. A soldagem de superfícies aéreas é relativamente incomum em instalações de fabricação de chapas metálicas personalizadas.

8 dicas para soldar chapas metálicas

Ao casar chapas metálicas, o objetivo é garantir que as peças soldadas mantenham propriedades mecânicas suficientes para a aplicação. Abaixo estão algumas dicas que você deve ter em mente ao realizar a soldagem.

1. Selecione os metais de adição

É essencial usar um metal de adição adequado que se adapte às características mecânicas de sua fabricação. O enchimento deve ser mais fino que a chapa metálica. Por exemplo, ao soldar um metal fino de 1 mm, um enchimento de 0,6 mm é a melhor escolha.
Quanto mais fino o fio, menos calor é necessário para derretê-lo. Portanto, menos riscos de acúmulo excessivo de calor e maiores chances de obter os melhores resultados de sua solda.
Além disso, fazer a escolha certa do metal de adição reduzirá os riscos de ferrugem, rachaduras e outros possíveis defeitos.

2. Use a técnica de soldagem por salto

A técnica de soldagem por salto envolve o uso de uma série de pontos ou soldas curtas em pontos críticos para manter a chapa fina no lugar. Depois de permitir que esfrie por alguns minutos, o soldador pode continuar a soldar locais anteriormente ignorados.
A soldagem por salto ajuda a evitar distorção e empenamento do metal, muitas vezes causados pela distribuição desigual de calor.
Além disso, ao soldar, evite tecer a tocha de soldagem; isso também pode causar calor excessivo. Em vez disso, mova a tocha rapidamente em um caminho reto.

3. Use a técnica de soldagem por pontos

A soldagem por pontos é outra técnica excelente para reduzir o risco de acúmulo excessivo de calor e queima.
Os pontos são soldas menores e temporárias usadas para manter as peças de metal juntas até soldagem final. Para evitar queimaduras, mantenha as peças de metal bem unidas com um espaço de 1 mm entre elas. Em seguida, crie pequenas soldas de pontos até que a junta esteja totalmente coberta.

4. Use fio de diâmetro pequeno

Ao soldar com um eletrodo de fio sólido, como na soldagem MIG, certifique-se de usar fios do menor diâmetro disponível. Arames pequenos dão ao soldador melhor controle e maior chance de corrigir um erro, pois produzem menos depósitos.
Além disso, quanto menor o fio, menos calor é necessário para derreter. Portanto, há menos problemas de calor excessivo. Geralmente, ao trabalhar com chapas metálicas leves, recomenda-se 0,023 ou 0,024 polegadas. No entanto, um fio de 0,030 polegadas pode ser ideal para soldar metais de garagem 18 ou mais espessos.

5. Use eletrodo pequeno

Certifique-se de usar uma haste que seja menos grossa que o metal. Use eletrodos menores que ⅛ polegada. Um eletrodo menor terá um desempenho excelente com temperaturas e correntes mais baixas, reduzindo assim a queima e permitindo que você retifique seu eletrodo em uma pequena área para formar um arco estreito.

6. Prenda uma barra de apoio

Prender uma barra de apoio ao metal de trabalho permite uma dissipação de calor mais rápida do que apenas esperar esfriar. A barra de apoio retira o calor do metal, reduzindo assim o risco de empenamento ou queimadura.
As barras de metal são geralmente de cobre ou alumínio porque dissipam melhor o calor devido à sua alta condutividade térmica. Certifique-se de que a barra de apoio esteja firmemente fixada à peça de trabalho para uma transferência de calor adequada.

7. Use gás de proteção com alto teor de argônio

Ao soldar, use gás de proteção com alta porcentagem de argônio. Um exemplo disso é a combinação típica de argônio e dióxido de carbono na proporção de 75 para 25, respectivamente.
Um gás de proteção com alto teor de argônio é preferido porque o argônio emite menos calor. Ao realizar soldagem TIG ou MIG de alumínio metálico, pode ser necessário usar argônio puro como gás de proteção.

8. Ajuste e projeto de juntas

A soldagem de chapas metálicas finas pode ser complicada. Requer um ajuste apertado e firme, pois há pouca margem para erros. Certifique-se de que os espaços entre os dois metais de união sejam mínimos para evitar queimaduras, pois os furos podem absorver calor.
Como regra geral, os soldadores devem medir duas vezes e cortar uma vez. Em alguns casos, pode ser necessário redesenhar as juntas para terem maior resistência ao calor.